煤系高岭土煅烧工艺试验研究

国内高岭土资源丰富，尤其是煤系高硬度高岭土储量较多，该物料经过高能煅烧能够发挥其价值，具有广阔的市场需求和广阔的开发利用前景。市场覆盖面从陶瓷、电瓷、耐火材料发展到造纸、石油化工、橡胶、塑料、涂料等几十个行业。

目前，煤系高岭土产品由初级加工向精加工、由单一产品向系列产品发展，各大厂家对煤系煅烧高岭土项目投入了极大的关注，并不断有新项目在立项、筹建、建设。但煤系煅烧高岭土对其煅烧时的温度、时间及粒度分布要求甚为严格，对设备要求高，因而决定了要想生产质优且稳定的煅烧高岭土产品，就必须有较大的投资。加之煤系煅烧高岭土的生产是一个新领域，我们对现有的煅烧工艺进行了研究分析。

国内造纸用煤系煅烧高岭，目前大多采用“先磨后烧”工艺，有些采刖“先烧后磨”工艺。下面我们就通过研究分析找到高岭土煅烧的经济合理的工艺。

一、高岭土煅烧工艺

先磨后烧工艺流程为：原矿→破碎→干式研磨→调浆→湿法研磨→干燥→解聚→培烧→解聚→产品。

先烧后磨工艺流程为：原矿→破碎→干式研磨→分级→培烧→调浆→湿法研磨→干燥→解聚→产品。

二、工艺对比试验

下面将以西北地区的高岭土为例进行试验对比分析这两种工艺，具体的工艺参数见下面3个表。

①
表1实验结果表明：同一原料在相近培烧温度条件下，采用回转窑(动态)比推板窑(静态)煅烧产品可获得更高的白度指标和较好的白度稳定性，产品孔隙形态较好以致光散射系数和吸油较高。

②
800～1000目先烧后磨半成品，经湿法超细粉碎后，回转窑煅烧产品表观白度比磨前白度一般要下降1%～2%，而用推板窑煅烧产品下降1．5%～2．5%。煅烧入料粒度越粗，磨后产品白度下降幅度越大。

③
通过表2两种工艺方案产品比较可以看出，采用先磨后烧工艺产品白度较高。但分散白度和耐候白度(老化白度)损失程度不同。先磨后烧产品分散白度损失大于耐候白度损失，而先烧后磨产品分散白度损失小于耐候白度损失。

④ 实验结果表明，采用先烧后磨工艺产品磨耗值往往高于先磨后烧产品，而且煅烧入料粒子越粗，最终产品磨耗值越高。可能与煅烧后半成品硬度较大，湿法超细过程介质球磨损大，导致产品混入的细小介质磨损物含量较高有关。也是造成产品分散沉降体积值较高的原因之一。

⑤
先烧后磨产品颜料分散体粘浓度低于先磨后烧产品。

三、结论

综合上述实验结果不难看出，先磨后烧工艺比先烧后磨工艺生产的煅烧高岭士具有更全面的综合优良品质，合理的生产工艺可制备出高质量的产品。

其优势表观白度高且稳定性好；颜料磨耗值和分散沉降体积值小；光散射系数、吸油值和粘浓度较高；电子显微镜下观察，产品粒子孔隙结构形态优于先烧后磨产品。经过该工艺加工的高岭土用于造纸涂布颜料，可以增加纸页涂层白度、松厚度、不透明度、散射指数、平滑度、印刷光泽度和油墨吸收性。

煅烧高岭土近两年发展迅猛，尤其是煤系高岭土，目前在建和拟建的厂家有10余家，年设计能力为20万t，煅烧高岭土生产能力将超过10万t，生产规模越大，生产成本就越低。我公司能够提供高能优越的高岭土加工设备，为客户定制加工工艺，欢迎来电咨询：0371-67772626。