某选煤厂是处理能力为10.00Mt/a的矿区型动能煤选煤厂，选煤方法为块煤重介浅漕分选、末煤两产品重介旋流器分选，同时末煤具有可洗可不洗的灵活性。该厂自投产以来，一直存在筛分效率低、煤泥水处理能力不足、产品煤水分高、系统入洗能力低等问题。通过加强设备改造和强化工艺管理，解决了存在的问题，选煤厂取得了良好的经济效益和社会效益。
一、改造、完善工艺设备及流程
1、改用弹性振杆筛板，提高分级效率
该厂筛分系统采用圆振动筛进行13mm分级，大于13mm块原煤进入重介浅漕分选，小于13mm末原煤进入重介旋流器分选，实际生产中因煤质条件差、原煤水分大、末煤含量高、矸石泥化严重，出现物料粘堵甚至糊死筛板等现象，造成筛分效率低、系统煤泥量大、入洗能力不足，严重影响正常的生产作业。
经详尽考察论证，该厂决定从原煤中筛除小于6mm粉煤以降低系统煤泥量、增加入洗能力，同时采用弹性振杆筛板对原冲孔筛板进行6mm、13mm分级改造。为获得4.5g的上佳抛射力，调整激振器控制振动频率为900r/min，双振幅11mm。并在给料溜槽内增设匀料板，确保全筛宽给料；采用阶梯形布置筛板产生瀑布形物料松散，提高物料透筛。最终达到单层筛面实现大于13mm，13~6mm，小于6mm三种分级产品的筛分目的。
改造后近一年的生产实践表明，13mm分级时筛分效率达95%以上，6mm分级的筛分效率达到65%以上，筛分效率显著提高。系统煤泥量由14.83%降至7.63%，入洗能力由1000t/h增至1800t/h，基本达到设计要求。同时筛末煤与洗末煤混合销售，精煤产率提高13.57%，年增创效益2000万元。
弹性振杆筛板结构特点及工作原理：弹性杆采用优越弹簧钢制成，筛杆长度略小于筛框尺寸，同时与筛板框架大孔径装配，当筛板随筛体振动时，弹性杆与筛板框架间产生碰撞作用，使其获得更大的振动强度。由于物料的冲刷作用，弹性杆在孔径内产生旋转运动，防止粘结料团堆积增大。由于这种特点，使其具有强于其他振动筛的自清理功能，使粘湿物料的干法深度筛分得以正常进行。
2、采用生物絮凝剂处理煤泥水
该厂筛分系统改造完成后，虽从源头脱掉了小于6mm的粉煤，有效减少了系统煤泥量，但受煤质条件、矸石泥化等因素影响，煤泥水中高灰细泥含量高，小于0.045mm的高灰细泥占煤泥总量的25.42%，灰分55.32%。受此部分高灰细泥影响，利用原有的聚合氯化铝和聚丙烯酰胺对煤泥水进行凝聚和絮凝处理，难以达到清水洗煤的目的。为此，该厂采用多糖生物絮凝剂替代聚丙烯酰胺，基本解决了煤泥水系统对生产制约的问题，并有效降低了药剂成本。
生产实践表明，生物絮凝剂用量较聚丙烯酰胺用量降低2/5，且上清液浊度和沉积物疏水情况均好于聚丙烯酰胺，年可节省药剂费用60万元，且有效释放了洗选能力。与传统的絮凝剂相比较，这种利用酶催化和膜分离技术生产的多糖生物絮凝剂具有无毒、无害、安全性高、易被微生物降解、无二次污染等特点，更利于选煤厂周围的环境保护。
3、改造脱水系统，降低精煤水分
该厂原洗精煤经煤泥烘干机脱水后，大于25mm的洗块煤破碎后直接进仓，25~6mm洗末煤经煤泥烘干机脱水，6mm以下的筛末煤直接与洗末煤混合进仓。由于该地区冬季气候寒冷且产品外运到港口销售，产品煤到港冻车现象时有发生，严重影响车皮周转和企业效益。为此，通过增加热风脱水等技术对脱水系统进行改造，产品煤水分由20.8%降至19.3%（内水9.5%），冬季产品煤冻车事故得到一定程度改善。具体改造内容为：
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（1）对精煤烘干机喷水系统进行改造。在保证喷嘴与煤层高度的情况下，长短喷水管交错布置，既增加喷水面积，又避免水幕重叠造成的压力损耗，从而达到喷量少而有力。另外，在出料端增设挡水堰，延长物料脱水时间。通过这一改造，洗末煤水分可降低1%。
（2）洗块煤烘干机增设工业暖风机。在块精煤烘干机出料端增加4台4kW工业暖风机，利用热风对25mm以上的洗块煤进行风力脱水，可降低这部分洗块煤水分1.5%。
（3）筛末煤增加煤粉除湿器。在小于6mm筛末煤溜槽内增加联通热源的煤粉除湿器，风量为4万m3/h，出风温度不低于65℃，利用热风对筛下不入洗筛末煤进行鼓风烘干脱水。这一措施可降低此部分不入洗筛末煤水分约1.3%。
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二、加强工艺管理，完善考核机制
对选煤厂各车间均制定详细的作业指导书，细化烘干机分流量、混料桶液位、旋流器入料压力、加介量、加药量等各岗位操作参数，同时对各班组下达月度精煤产率等产品考核指标，月度水、电、药、介耗等生产成本考核指标。结合操作人员的技能培训和思想教育，进一步提高作业人员的技术水平，增强工作责任心。
通过以上工艺技术改造、优化和加强工艺管理，完善考核机制，进一步提高了设备的工作效率，改善了员工的作业环境，选煤厂筛分效率提高，处理能力增加，产品水分下降，生产成本降低，创造了良好的经济效益和社会效益。更多改造知识，可致电咨询：0371-67772626。
