高抗盐硅酸盐水泥是一种对盐腐蚀具有较高抵抗能力的硅酸盐水泥，适用于水利、引水、道路和桥梁基础及地下等工程中。高抗盐硅酸盐水泥是目前发展较快、市场潜在需求量较大的一种特种水泥。为了满足市场需求新变化，寻求产品的利润空间较大化，我公司应客户需求，利用1000t/d新型干法生产线多次批量生产了优越高抗盐硅酸盐水泥。
一、生料制备
生料的品质是煅烧高抗盐硅酸盐水泥熟料是否成功的关键，因此我公司采取了以下措施，以确保磨出合格稳定的生料。一是加强原料输送工作，以保证配料仓位满足生产需要，杜绝混仓；二是对黏土和渣配料秤的量程进行修改并标定，确保其流量满足生产要求；三是配料站增加到两人工作，进行现场问题的观察、发现和处理，以保证下料的顺畅性；四是要求精心操作，与质控部加强沟通；五是当出磨生料质量波动较大时，要及时取样化验，以及时进行配料的调整，尽量上稳定出磨生料的化学成分。
二、熟料煅烧与质量控制
为满足高抗盐硅酸盐水泥的各项性能要求，熟料中各化学成分的含量必须严格按照国标要求生产。
1、煅烧过程中易出现的工艺问题
（1）试生产期间，预热器系统结皮或堵料并造成了巨大损失。这是因为高抗盐硅酸盐水泥熟料的KH较低，C3A/C4AF的比值较小，故熟料的形成热比普通水泥熟料低，易于烧成。如果预热器温度控制过高就会造成C5旋风筒及下料管、分解炉缩口、窑尾烟室等处结皮或堵塞。因此，操作中窑尾系统的温度控制非常关键。
（2）窑皮频繁脱落。因熟料的IM较低，液相的黏度较小，烧成范围窄，对窑皮的维护不利。因此若操作控制不好，窑皮易于经常脱落，甚至会发生掉砖红窑等工艺事故。
（3）窑内结球，结后圈。因该熟料的KH，IM低，而w（Fe2O3）高达6.0%以上，煅烧此熟料时液相量大且液相形成早。如果分解炉温度控制偏高或窑头喂煤过大，会使得物料预烧过好，则易导致窑内出现结后圈或形成料球而影响窑的安全正常运转。
（4）篦冷机前端结料。由于是低铝氧率、高铁配料方案，出窑物料温度高而且黏度大，稍有操作不当就极易造成篦冷机前端严重结料而停窑。
2、操作调整和控制措施
针对高抗盐硅酸盐水泥熟料煅烧时易造成诸多工艺事故，我公司经过多次的中控实际操作，不断总结和改进操作方法，形成了一套切实可行生产 措施，确保了熟料生产安全、效率高运行。
（1）加强预热器系统的工艺管理。首先，要严格控制预热器各级、分解炉温度。为了避免预热器结皮或堵塞，应降低窑尾用煤量，适当降低预烧温度，控制C1出口温度（280±20）℃，分解炉出口温度比煅烧普通硅酸盐熟料控制偏低30℃左右，即控制在（850±20）℃且要尽量稳定，控制入窑生料表观分解率85%~90%为宜。其次，要增加预热器清理结皮的频次。要求预热器巡检工每隔1.5h就要对窑尾烟室、分解炉缩口、C5锥部及下料管检查清理一次，并报告结果给窑操作员以便工艺参数的调整。
（2）稳定生料计量仓位，以在适当提高生料喂料量的情况下能确保生料的稳定性。我公司生产高抗盐硅酸盐水泥熟料时，生料喂料量相比煅烧普通水泥熟料时要提高2~3t/h。另要严格控制窑内煅烧温度的稳定性，以有效防止因窑内温度大起大落而导致窑皮频频脱落。
（3）适当降低高温风机转速，合理匹配风、煤、料，防止因系统拉风过大而造成烧成带后移而形成后结圈。
（4）提高窑速，稳定热工。其中：控制尾温不宜超过960℃，适当提高前温，采用薄料快烧，保证w（f-CaO）＜1.5%，避免熟料结粒过大或结球。
（5）严格控制窑头用煤量，要比煅烧普通硅酸盐熟料适当减少用煤量，避免头煤过量引起还原性的包裹料，导致熟料结粒大，立升重高，但w（f-CaO）反而高。
（6）合理控制篦冷机的篦速和用风量。操作中，适当提高篦速，在保证窑头微负压的情况下，加大篦冷机高温段风机风量；并增加空气炮的吹打次数，避免篦冷机“堆雪人”生产高抗盐硅酸盐水泥熟料时。
多次生产实践已证明，利用公司的生产原料和现有的生产线条件，要烧制优越的高抗盐硅酸盐水泥是完全可行的，而且能够生产出低碱的高抗盐硅酸盐水泥。但生产过程中，必须控制好以下二方面：一是要弄清楚高抗盐硅酸盐水泥的技术要求和性能特点，并结合本公司原燃料材料的化学组分，设计出科学、合理的配料方案；二是应根据自身的实际生产状况，找到适合公司预分解窑生产高抗盐硅酸盐熟料的上佳控制参数，即能制定出适宜的熟料煅烧制度，并实施精心操作和科学管理，点击咨询价格。
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