马坑铁矿碎磨工艺及设备配置研究

为探索高能碎磨工艺、降低生产成本，马坑铁矿厂开展了铁矿碎磨工艺及设备配置的研究，为提高铁矿选矿生产能力，提高铁矿的综合利用率提供了重要 。

一、马坑铁矿高压辊磨及磁选抛尾选矿工艺试验研究

马坑铁矿对高压辊磨的适应性试验，原矿经颚式破碎机破碎至－30mm后经高压辊磨粉碎，闭路辊磨产品－3mm粒级含量为53%～62%，较入辊磨原矿－3mm粒级含量增加42.12个百分点。闭路筛分－3mm粒级产品利用磁场强度为238.85kA/m的中场 强磁选机进行磨前预先抛尾，获得了全铁品位为54.08%、铁回收率为86.93%，含磁性铁49.54%、回收率为98.99%的铁精矿；尾矿全铁品位为10.27%、磁性铁品位为0.64%、抛尾产率为44.18%，可达到提高球磨机处理能力的目的，提高选矿处理能力约55个百分点。

二、马坑铁矿选矿工艺的选择

采用JK落重试验获取马坑铁矿的特性参数，利用所得参数进行建模与流程模拟相结合进行550万t/a选矿处理能力的半自磨机选型。选择半自磨机直径为11.89m，长度为6.1m，匹配功率为13444kW；球磨机直径为5.49m，长度为9.14m，匹配功率为5197kW；碎磨比能耗总和为26.63kWh/t。

根据试验数据对3种碎磨方案进行对比，常规破碎—高压辊磨机—球磨工艺能耗较低。常规破碎—球磨工艺次之，半自磨—球磨方案能耗较高。所以，本着节能降耗、降低选矿生产成本的目的，拟采用高压辊磨—磨前预先磁选抛尾工艺来提高马坑铁矿选矿生产能力。

三、马坑铁矿碎磨设备配置情况

1、破碎系统配置生产能力

马坑铁矿现有300万t/a选矿厂已设有2个破碎系列，第一系列粗碎为1台颚式破碎机，破碎到－200mm，中碎为PYB600圆锥破碎机，破碎到65mm，细碎为1台PYD1200圆锥破碎机，筛分机为2台3YK1225圆振筛，筛下－12mm，系统设计能力为150万t/a；第二条系列粗碎为1台低矮式颚式破碎机，破碎到－300mm，中碎为1台PYB600圆锥破碎机，破碎到－65mm，细碎为2台PYD1200圆锥破碎机，筛分机为2台3YK1225圆振筛筛分，2#矿仓下设置胶带机将物料直接给入1台3YK1225圆振筛筛分，筛下－12mm，系统设计能力为250万t/a。两条生产线合计破碎产品粒度－12mm生产能力可达400万t/a。

2、磨矿设备

选矿厂已设有3个磨选系列，I、II系列1段各为1台Ф900×1800格子型球磨机，2段各为1台Ф3200×4500溢流型球磨机，I系列还配有1台Ф3600×6000溢流型球磨机作为第3段磨矿，III系列1段为1台Ф900×1800格子型球磨机，2段为1台Ф3200×4500溢流型球磨机。生产工艺条件为：入磨原矿全铁品位约38%，粒度小于12mm，1段磨矿细度约－0.074mm45%，2段磨矿细度约－0.074mm85%，单系列入磨矿量为130t/h，合计3个系列年处理能力达308万t/a。

3、尾矿处理系统

(1)尾矿浓缩设备。尾矿处理系统已设有1台NZS-6浓缩机，处理能力为50万t，1台NZ-30浓缩机处理能力为243.8万t，合计年处理尾矿量为293.8万t。

(2)尾矿输送设备。尾矿输送采用球隔离泵，设计厂房配置按500万t选矿规模设计，设备配置单机输送能力为357m3/h，已配置3台主机3条输送管道2用1备，输送能力可达714m3/h，全年可输送浓度30%的尾矿浆565.5万m3。

(3)尾矿库容量。已建有4760万m³的尾矿库，可容纳尾矿量6902万t。通过磨前预先磁选抛尾可减少30%的尾矿入库量，因此可延长尾矿库服务年限，降低尾矿堆存费用，节省选矿成本。同时，磨前预先磁选抛尾所获得的尾矿可用作建材，实现尾矿综合利用，提高企业的经济效益。

实践证明，以上铁矿碎磨工艺及设备配置符合该选矿厂的实际情况，适应了市场需求，有效提高了马坑铁矿的综合利用率，实现了节能降耗，提高了选矿经济技术指标，确保的企业经济效益的增长。

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